在純堿工業中，氯化銨蒸發器通過分解氯化銨提供關鍵原料、優化聯產工藝降低能耗與排放、實現工業副產鹽資源化利用，顯著提升了資源利用效率與清潔生產水平，具體分析如下：
在純堿與氯乙烯聯產工藝中，氯化銨蒸發器通過加熱分解氯化銨，釋放出氨氣和氯化氫氣體。這一過程為純堿生產提供了氨源，同時為氯乙烯合成提供了氯源。傳統工藝中，氨氣和氯化氫需分別通過合成氨廠和氯堿廠制備，能耗高且碳排放量大。而氯化銨蒸發器的應用，直接替代了這兩個高能耗單元，顯著降低了原料獲取成本和環境影響。
例如，在廢鹽制純堿聯產氯乙烯的新工藝中，氯化銨先與氧化鎂顆粒混合加熱至350℃左右，分解成氨和氯化氫。氯化氫被氧化鎂吸附生成羥基氯化鎂，釋放出氨氣；羥基氯化鎂再加熱至570℃，釋放出氯化氫，同時氧化鎂再生循環使用。這一過程不僅實現了原料的循環利用，還省去了投資與耗能巨大的氯堿廠和直接氯化裝置。
氯化銨蒸發器的應用，使得純堿與氯乙烯的聯產工藝更加*和清潔。通過分解氯化銨，新工藝每生產100萬噸純堿，可轉化42萬噸二氧化碳，實現資源化利用。同時，聯產120萬噸氯乙烯的過程中，碳排放大幅降低，甚至實現近零排放或負碳排放。
從能耗角度看，新工藝采用兩個加熱爐以氧化鎂為循環載體分離氯化銨，每噸氯化銨分離能耗僅約110公斤標準煤，遠低于合成氨制備和電解法制取燒堿/氯化氫的能耗水平。此外，工業副產鹽的資源化利用和二氧化碳減排產生的碳匯效益，進一步提升了工藝的經濟性。
氯化銨蒸發器在純堿工業中的應用，還解決了工業副產鹽的處理難題。傳統工藝中，工業副產鹽往往難以有效利用，甚至造成環境污染。而新工藝通過氯化銨蒸發器，將工業副產鹽轉化為純堿和氯乙烯的原料，實現了資源的循環利用。
例如，以工業副產鹽為原料制工業純堿聯產氯乙烯的新工藝，不僅解決了副產鹽的處理問題，還通過創新的技術方案，實現了二氧化碳的資源化利用。這一工藝為工業純堿、氯堿、氯乙烯等傳統產業的清潔化改造和可持續發展提供了新方向。
